Ultra yüksek mukavemetli çelik saclarotomobil gövdeleri için esas olarak AHSS çelikleri kastedilmektedir; bunlar arasında şunlar yer almaktadır: çift fazlı çelik (DP), dönüşümün tetiklediği plastisite çeliği (TRIP), karmaşık fazlı çelik (CP), martensitik çelik (MS), vb. Nispeten yüksek mukavemet (mukavemet aralığı 500 ila 1500 MPa) elde etmek için ilgili faz değişiklikleri yoluyla organizasyon yapısı ve yüksek yorulma mukavemetine, kalıplama plastisitesine, çarpışma emme performansına ve yüksek titreşim ve ağırlık azaltma potansiyeline sahiptir. ve düşük düzlemsel anizotropi.
Ultra yüksek mukavemetli çelik işleme teknolojisi
Yeni malzemelerin özellikleri kaçınılmaz olarak yeni işleme tekniklerine yol açacaktır ve yeni işleme teknikleri, yeni malzemelerin doğru kullanımının temel garantisidir. Şu anda otomobillere yönelik ultra yüksek mukavemetli çelik levhaların üretimi aşağıdaki özel işleme tekniklerine sahiptir.
1. Özelleştirilmiş plaka teknolojisi
2. Akıllı teknolojiyi damgalamak
3. Hidrolik şekillendirme teknolojisi
Sac metal parçaların hidrolik genleşmeli şekillendirilmesi, dahili yüksek basınçlı hidrolik şekillendirmeye aittir.
4. Lazer şekillendirme ve lazer teknolojisi
Lazer, tabakanın yüzeyinde bir yere ışınlanır ve alan anında yüksek bir sıcaklığa ısıtılır. Aynı zamanda, ısıtma bölgesinin termal genleşmesi, tabakanın lazer kaynağına ters yönde bükülmesine neden olur ve daha sonra soğuduktan sonra oluşturulur veya lazerle ısıtma sırasında damgalanır. Bu nedenle lazer şekillendirme teknolojisi, yapısal sınırlamalar nedeniyle takımların yaklaşamadığı ve delme kuvvetinin küçük olduğu durumlar için uygundur.
5. Değişken basınçlı yan kuvvet teknolojisi
Geleneksel sabit kalıp tutucu kuvvetli kalıplamanın, metal levha parçaların buruşma, aşırı kalınlık azalması ve çatlama gibi kusurlarını kontrol etmesi genellikle zordur. Bu nedenle kalıplama aşamalarında farklı deformasyon özelliklerine sahip farklı ham tutucu kuvvetlerinin ayarlanması ve malzemenin kullanılabilmesi önerilmiştir. Kalıplama performansı, parçaların kalıplama kalitesini iyileştirebilir, böylece ürün yeterlilik oranını artırabilir.
