1 Süreç
Erimiş demir KR'nin kükürtten arındırılması yoluyla, yüksek sıcaklıkta eritme için alaşım eklemek üzere dönüştürücüye taşınır ve daha sonra RH rafinasyon fırınından gazı alınır. Temiz ve nitelikli erimiş çelik, sürekli olarak 230 mm'lik çelik kütüklere dökülür. Boy kesildikten sonra ısıtma fırınında belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır ve belirli bir sıcaklıkta tutulur. daha sonra sıcak haddeleme, kaba haddeleme (tersine çevrilebilir) ve son haddelemeyi (sürekli) yaparak daha ince bir çelik şerit elde edin ve ardından çelik ruloyu, hedef kalınlığa kadar açma, dekapaj ve soğuk sürekli haddeleme için soğuk haddeleme işlemine taşıyın. . Çelik bobinler daha sonra yağdan arındırma ve temizleme için rulo haline getirilir, ardından sürekli tavlama fırınında yeniden kristalleştirme tavlama işlemine tabi tutulur ve ardından düzleştirme, düzeltme ve yağlama gibi son işlemlere tabi tutulur. Son olarak nitelikli çelik rulolar üretilir, denetlenir, değerlendirilir ve depolama için paketlenir. Ana süreç akışı aşağıdaki gibidir:
KR kükürt giderme → dönüştürücü eritme → RH rafine etme → sürekli döküm → sıcak sürekli haddeleme → asitle sürekli haddeleme → sürekli tavlama → kangallama → bitirme (gerektiği gibi) → bitmiş ürün denetimi → paketleme → depolama.
2 Kimyasal bileşim kontrolü
Üretim maliyeti ve mekanik performans göz önüne alındığında asil alaşım eklenmez, takviye için C ve Mn kullanılır ve son damgalama performansını sağlamak için C içeriğinin çok yüksek olması gerekmez. DC01 ve SPCC çelik şeritlerin bileşim tasarımı tabloda gösterilmektedir.
Tablo DC01 ve SPCC çelik şeritlerin kimyasal bileşimi (kütle oranı) %
| Seviye | C | Si | Mn | P | S | AIS |
|---|---|---|---|---|---|---|
| DC01 Serisi | 0.011 | 0.003 | 0.18 | 0.010 | 0.009 | 0.032 |
| SPCC (SPCC) | 0.041 | 0.009 | 0.21 | 0.012 | 0.004 | 0.033 |
| Standart | C | Si | Mn | P | S |
|---|---|---|---|---|---|
| 0.12'den küçük veya ona eşit | 0.06'dan küçük veya ona eşit | 0.045'ten küçük veya buna eşit | 0.0045'ten küçük veya ona eşit | - | - |
3 Sıcak haddeleme ve asit haddeleme işlemleri
Hem sıcak haddeleme hem de asit haddeleme sürekli haddeleme işlemini benimser. Sıcak haddeleme son haddeleme sıcaklığı ve sarma sıcaklığı, soğuk haddelenmiş levhaların performansı üzerinde ana etkileyen faktörlerdir: sıcak haddeleme son haddeleme sıcaklığı, soğutma sırasında ferrit dönüşümünün başlangıç sıcaklığından Ar3 biraz daha yüksektir ve son haddelemeden hemen sonra hızla soğutulur. düzgün demir elde etmek için Katı taneler, soğuk haddeleme ve tavlama sonrasında uygun bir doku oluşturur; yüksek sıcaklıkta sarma, karbonitritlerin çökelmesine ve büyümesine yardımcı olur, sürekli tavlamanın yeniden kristalleşme sıcaklığını azaltır ve plastik gerinim oranını r artırır. Farklı soğuk haddeleme azaltma oranlarına bakıldığında, soğuk haddeleme azaltma oranı yaklaşık %80'dir; bu, metal soğuk haddeleme deformasyon enerji depolamasının iyileştirilmesi, tavlama işlemi sırasında yeniden kristalleşme için itici gücün arttırılması ve güçlü bir olumlu sonuç elde edilmesi için faydalıdır. doku ve Yüksek r-değeri. DC01 ve SPCC çelik şeritlerin sıcak haddeleme ve asit haddelenmesine ilişkin ana işlem parametreleri tabloda gösterilmektedir.
DC01 ve SPCC çelik şeritlerin sıcak haddeleme ve asit haddelenmesine ilişkin tablo ana parametreleri
| Seviye | Sıcak Haddeleme Isıtma (derece) | Bitirme Sıcaklığı (derece) | Asit Haddeleme Sıcaklığı (derece) | Azaltma Oranı (%) (mmxmm) |
|---|---|---|---|---|
| DC01 Serisi | 1240 | 900 | 680 | 80 |
| SPCC (SPCC) | 1240 | 900 | 650 | 80 |
4 sürekli geri çekilme süreci
Soğuk haddeleme tavlaması dikey sürekli tavlama fırınında üretilir. Yeniden kristalleştirme tavlama işlemi esas olarak soğuk haddeleme deformasyonundan sonra iş sertleşmesini ortadan kaldırmak için kullanılır, böylece soğuk deformasyondan sonra bitmiş ürün gerekli yapıyı elde edebilir, iç gerilimi ortadan kaldırabilir, sertliği azaltabilir, plastisiteyi geliştirebilir ve son olarak ideal derin çekme performansı elde edebilir.
